ナフサ不足のニュースを見て「代わりになるものはないの？」と思った方は多いはずです。「バイオナフサって聞くけど何が違うの？」「エタンで代替できるって本当？」「廃プラがナフサになるの？」と疑問に思っている方も多いはずです。この記事では、ナフサの代替手段を種類ごとに整理し、それぞれの可能性と現実的な限界を解説します。
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「ナフサの代替」を簡単にまとめると
ナフサの代替手段は大きく「①別の地域からのナフサ調達」「②エタン・LPGへの原料転換」「③バイオナフサ」「④廃プラスチックの油化」の4種類があります。
ただし、どれも「すぐに中東産ナフサをすべて置き換えられる」規模ではありません。現時点での代替手段は「危機をしのぐ時間稼ぎ」と「中長期的な脱依存への布石」として捉えるのが現実的です。
ナフサとは？代替を考えるための前提
ナフサは原油を蒸留して得られる石油製品で、エチレン・プロピレン・ベンゼンなど石油化学基礎製品の出発原料です。プラスチック・合成繊維・シンナー・洗剤など、現代の化学製品のほぼすべてがナフサを起点として作られています。
日本はエチレン原料の約95%をナフサに頼っており、これは米国（エタンが主力）・欧州（LPGを一定割合使用）と比べて突出した「ナフサほぼ一本足」の構造です。ホルムズ海峡封鎖でこの脆弱性が一気に露わになりました。
「なんとなく代替手段があればすぐ解決できると思っていました」——前に使っていた情報ではバイオナフサが話題になっていて、問題が解決しそうに見えていました。実際に調べると、現実はそれほど単純ではないということがよくわかりました。
代替手段① 中東以外からのナフサ調達
最も即効性が高く、現在最も積極的に進められているのが、中東以外の地域からナフサを調達する方法です。
政府は2026年の危機対応として、中東以外からの月間ナフサ調達量を従来の45万キロリットルから90万キロリットルへと倍増させる取り組みを支援しています。米国・アルジェリア・オーストラリア・ペルー・ナイジェリア・アンゴラなどが代替調達先として浮上しています。
この方法の最大の強みは既存のエチレンプラントをそのまま使えることです。ナフサの化学的性質は産地によって多少異なりますが、多くのプラントは一定の品質範囲のナフサに対応できる設計になっています。
ただし課題も大きいです。米国メキシコ湾から日本まで約45日、中東から約20日と輸送日数が倍以上かかります。輸送コストの上昇は避けられず、ナフサ価格の「構造的な高止まり」につながります。さらに世界中の石化産業が同じ代替調達先を争う状況では、量の確保にも限界があります。
「別の地域から買う」は最も現実的な即効策ですが、コストと量の両面で中東産をそのまま置き換えることはできない、という点を理解する必要があります。
代替手段② エタン・LPGへの原料転換
米国が主力として使っているエタン（シェールガスの成分）や、欧州が活用しているLPG（液化石油ガス）もエチレンの製造原料として使えます。
エタンから作るエチレンのコストは、ナフサから作る場合の3分の1〜5分の1とされており、コスト面では圧倒的な優位性があります。米国はシェール革命によってエタンが豊富に得られるため、エタンクラッカーを主力としており、今回のホルムズ海峡封鎖の影響をほとんど受けていません。
ただし日本がエタンに切り替えるには致命的な壁があります。日本のエチレンプラントはナフサ専用設計が大半で、エタンを分解するには数千億円規模の投資をして「エタンクラッカー」を新設または大規模改造する必要があります。エタンはエチレンしか作れないという欠点もあり、ナフサクラッカーがエチレン・プロピレン・ブタジエン・BTXを同時に生産できる多品種対応と比べると柔軟性に劣ります。
現実的な落としどころとして提唱されているのが「ナフサとエタン・LPGのハイブリッド運用ができる設備への段階的更新」です。一度にすべてを置き換えるのではなく、原料の選択肢を広げる方向で設備を更新していくアプローチです。
代替手段③ バイオナフサ（リニューアブルナフサ）
植物油・廃食用油・木材パルプの副産物（トール油）などのバイオマスを原料として作るナフサが「バイオナフサ」または「リニューアブルナフサ」と呼ばれます。
製造方法として最も普及しているのは廃食用油などを水素化処理（HVO：水素化植物油）する方法で、世界最大手はフィンランドのNeste社です。バイオナフサは化学的な組成が石油系ナフサとほぼ同じため、既存のナフサクラッカーにそのまま投入できるという大きな強みがあります。
日本でも実用化事例があります。三井化学は2021年からNeste社および豊田通商と契約を結び、大阪工場のエチレンプラントでバイオマスナフサを使った化学品・プラスチックの生産を開始しています。これは日本初の商業規模での実用化として注目されました。
| 原料 | 既存設備使用 | コスト | 供給規模 | |
|---|---|---|---|---|
| バイオナフサ | 廃食油・植物油 | ○ そのまま使える | 通常の1.5〜2倍 | 需要の1%以下 |
| 廃プラ油化 | 使用済みプラスチック | ○ 投入可能 | 高い（工程複雑） | 非常に限定的 |
| エタン転換 | シェールガス由来エタン | × 設備改造が必要 | ナフサの1/3〜1/5 | 米国は豊富だが輸送課題 |
| 中東以外調達 | 米国・南米・アフリカ産ナフサ | ○ そのまま使える | 輸送費分で割高 | 現在倍増中・上限あり |
しかしバイオナフサには深刻な規模の問題があります。2026年時点での世界のバイオマスナフサ供給量はナフサ需要全体の1%以下と推計されています。製造コストも通常のナフサと比べて1.5〜2倍以上です。今回のような急性的な供給ショックを即座に補える規模には程遠く、「CSRの文脈での脱炭素施策」から「原料安全保障の選択肢」へと評価軸が変わりつつあるものの、量的な制約は当面続きます。
代替手段④ 廃プラスチックの油化（ケミカルリサイクル）
使用済みプラスチックを熱分解して油化し、再びナフサクラッカーに投入するアプローチです。「ゴミをナフサに戻す」という発想で、今回の危機で最も注目を集めた技術のひとつです。
日本でも実用化の動きがあります。ENEOSと三菱ケミカルは英国Mura Technology社の超臨界水熱分解技術を使って廃プラスチックを化学的に分解・油化する設備を2025年7月に竣工しました。処理能力は年間2万トンで国内最大規模です。また出光興産と環境エネルギーの合弁によるケミカルリサイクル・ジャパンも、千葉県市原市で年間2万トン処理規模のプラントの商業運転開始を目指しています。
「年間2万トン」という数字だけ聞くと大きく感じますが、日本の月間ナフサ需要は約280万キロリットル（約200万トン）です。2万トンの処理能力は月間需要の約1%に相当します。廃プラの回収・分別・品質管理・安定供給にも課題が多く、現時点では中長期的な資源循環の手段として位置づけるのが正確です。
日本の現実的な方向性
調べてみて初めて、「代替」という言葉が示すものが一種類ではなく、時間軸によってまったく異なることがわかりました。
短期（今すぐ）の代替は「中東以外の地域からナフサを調達する」しか現実的な選択肢がありません。既存設備をそのまま使えて、最も即効性があります。コストは上がりますが、供給の継続という意味では唯一機能する手段です。
中期（数年以内）の代替はバイオナフサの拡大と、エタン・LPGを一部混合できる設備改造です。旭化成が西日本エチレン統合JVで2034年からバイオエタノールを原料としたエチレン・プロピレンの直接製造を計画するなど、具体的な動きも出始めています。
長期（10年以上）の代替は廃プラ油化の本格普及とエタンクラッカーへの段階的移行です。数千億円規模の設備投資が必要で、政府の支援と業界再編を伴う大きな構造転換です。
「ナフサの代替」は一つの答えではなく、短期・中期・長期の複数の手段を組み合わせていく多層的なアプローチとして捉えることが重要です。
よくある質問
Q1：バイオナフサは今すぐナフサ不足の解決策になりますか？
なりません。2026年時点での世界のバイオマスナフサ供給量はナフサ需要全体の1%以下と推計されており、規模が圧倒的に不足しています。製造コストも通常ナフサの1.5〜2倍以上です。現在の危機を救う即効薬にはなれず、中長期的な脱炭素・脱中東依存の手段として位置づけるのが現実的です。
Q2：日本がエタンに切り替えれば問題が解決しますか？
切り替え自体は可能ですが、既存のナフサ専用プラントをエタンクラッカーに改造するには数千億円規模の投資が必要です。またエタンはエチレンしか作れないため、ナフサが同時に生産するプロピレン・ブタジエン・BTXなどの供給ができなくなるという別の問題が生じます。ナフサとエタン・LPGを混合できるハイブリッド設備への段階的更新が現実的な方向性です。
Q3：廃プラをナフサに戻す技術は実用化されていますか？
されています。ENEOSと三菱ケミカルが年間2万トン処理能力の設備を2025年7月に竣工しています。ただし日本の月間ナフサ需要の約1%に相当する規模にとどまっており、廃プラの回収・分別・品質管理にも課題が残ります。中長期的な資源循環の手段として段階的に拡大していく段階にあります。
Q4：「マスバランス方式」とは何ですか？
バイオナフサを使う際によく使われる方式で、バイオマス由来のナフサと石油系ナフサを混ぜて製造した製品に対し、投入したバイオマス原料の割合に応じてバイオマス由来と認定する方法です。製品の分子レベルでは区別できなくても、投入量の比率で「何%がバイオ由来」と証明できるため、CO2削減のトレーサビリティとして活用されています。
Q5：将来的にナフサなしで化学製品を作ることはできますか？
技術的には可能な方向に進んでいます。バイオエタノールからエチレンを直接製造する技術（旭化成のRevolefin）や、石炭からメタノールを経てエチレンを作るMTO（中国が大規模展開）などの技術が発展しています。ただし日本でナフサを完全に置き換えるには膨大な設備投資と時間が必要で、現実的には2030年代以降の話になります。
Q6：代替ナフサの品質は石油系ナフサと同じですか？
バイオナフサは化学的組成がほぼ同じため、既存のクラッカーにそのまま投入できます。ただし産地（植物油の種類など）によって成分比率が若干異なり、プラントの設定調整が必要な場合があります。廃プラ由来の油化ナフサは不純物の除去が重要な課題で、品質の安定化が商業普及の鍵になっています。
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ナフサの代替手段は「中東以外からの調達」「エタン・LPGへの原料転換」「バイオナフサ」「廃プラの油化」の4種類があります。しかしどれも即座に中東産ナフサをすべて置き換えられる規模ではなく、短期・中期・長期の時間軸に応じた使い分けが必要です。
バイオナフサは既存設備をそのまま使える強みがありますが、供給量はナフサ需要全体の1%以下。エタン転換はコスト優位性があるが数千億円の設備投資が必要。廃プラ油化は資源循環の面で有望だが規模がまだ小さい。「中東以外からの調達」だけが今すぐ機能する現実的な選択肢です。
この記事を書いて、「代替できる」と「代替が現実的な規模になる」はまったく別の話だということがよくわかりました。技術としては存在しているのに規模が追いついていない——この現実を知った今、日本のエネルギー戦略の難しさを改めて実感しています。脱ナフサへの道のりがどう進むのか、これからも意識して追いかけていこうと思っています。
